W Mladá Boleslav ruszyła nowa hala montażu systemów bateryjnych. Škoda stała się największym producentem takich systemów do aut elektrycznych w strukturach Grupy Volkswagena. Nowy zakład kosztował 205 mln euro i ma 55 000 m² powierzchni. Liczby jednak nabierają sensu dopiero wtedy, gdy spojrzymy na tempo pracy: jeden system bateryjny powstaje tu co 60 sekund. To ponad 1100 sztuk dziennie i do 335 000 rocznie.
Nowa hala to 131 robotów i automatyzacja na poziomie 84 proc. Proces obejmuje wszystko: od przygotowania ogniw, przez ich układanie i spawanie, po końcowy montaż systemu. Škoda nie zaczyna od zera. Od 2019 r. w Mladá Boleslav powstało około 1,4 mln systemów bateryjnych. Nowa inwestycja jest więc rozwinięciem kompetencji.
Cell-to-pack, czyli mniej etapów, więcej sensu
To pierwsza w Europie fabryka koncernu produkująca systemy w technologii cell-to-pack dla modeli masowych. Przy budowie klasycznego akumulatora najpierw pojedyncze ogniwa łączy się w moduły, a dopiero z modułów powstaje cały pakiet montowany w samochodzie. Cell-to-pack (CTP) usuwa etap pośredni. Ogniwa trafiają bezpośrednio do finalnego pakietu – bez tworzenia osobnych modułów. Dzięki prostszej konstrukcji firma obniża koszty i poprawia jakość. Według danych producenta wdrożenie cell-to-pack i standaryzowanych ogniw pozwoliło obniżyć koszt baterii o około 30 proc. względem dotychczasowych pakietów MEB. W świecie elektryków to ogromna różnica – bo bateria wciąż pozostaje najdroższym elementem auta. Produkcja w Czechach oznacza też mniejszą zależność od dostaw z Azji.
Škoda w Mladá Boleslav otwiera nową halę montażu systemów bateryjnych.
LFP zamiast niklu i kobaltu
Škoda stawia na ogniwa LFP (litowo-żelazowo-fosforanowe), które nie wymagają niklu ani kobaltu. Są tańsze, trwałe i dobrze znoszą intensywną eksploatację. Idealne do modeli wolumenowych, w jakich specjalizuje się Škoda.
