To Tesla wprowadziła w świat motoryzacji technologię produkcji, która pozwala w szybkim czasie z ogromnej formy odlać praktycznie połowę samochodu. Zastosowanie tak zwanego procesu odlewania Giga jest wysoce produktywne i coraz częściej będzie wykorzystywany przez innych producentów. Po Toyocie, Hyundaiu, Fordzie teraz Volvo instaluje teraz dwie prasy o nacisku 9 000 ton w nowej fabryce Košice na Słowacji. Do tego grona dołączył też Nissan, który ogłosił, że zastosuje taką formę produkcji dla aut elektrycznych od 2027 r. To, co niesie dla producenta ogromne zalety w postaci redukcji kosztów i czasu — Nissan mówi o oszczędnościach na poziomie 10 proc. - może być bardzo drogie dla użytkownika. Ponieważ jeśli np. cały tył auta składa się tylko z części, to po kolizji praktycznie nie da się go naprawić. Wtedy albo cały tył samochodu musi zostać wymieniony, albo taki samochód uznany zostanie za szkodę całkowitą. Dla aut wyprodukowanych w nowej metodzie po prostu nie będzie pojedynczych części zamiennych.
Tak wygląda gigaprasa włoskiej firmy Idra
Czytaj więcej
Technologia wodorowa uważna jest za przyszłość sektora transportu. W tym momencie jest jednak zbyt droga, aby mogła być konkurencyjna do paliw podstawowych czy nawet elektryczności. Jednak działająca w Państwie Środka firma sprzedaje wodór do pojazdów ciężarowych w cenie 35 yuanów na kilogram, czyli około 19,3 złotych.
Aluminiowy proces odlewania stał się szerzej znany w momencie pojawienia się problemów z jakością w Tesli. Modele Y miały katastrofalny poziom wykończenia z pęknięciami ramy włącznie. W międzyczasie technologia wykończenia jest znacznie lepsza, mało tego staje się nowym standardem w przemyśle motoryzacyjnym. W przyszłości inni producenci chcą również skorzystać z wysoce wydajnej technologii i wytwarzać duże aluminiowe części w jednym elemencie. Tesla otrzymuje swoje ogromne gigapresy od włoskiej firmy Idra. Firma, która niedawno na liście swoich klientów dopisała Forda i Hyundaia. Reuters odkrył w Idrze prasę o nacisku 6 tys. ton - Giga Press 6.100 - z logotypami Forda, która ma trafić do zakładu w Detroit. Jeszcze większą prasę o nacisku 9 tys. zamówili Hyundai i Volvo. Szwedzi zainstalują ją w nowej fabryce na Słowacji, aby móc produkować taniej nowe elektryki.
Nowy proces budowy samochodów oszczędza czas i koszty
Latem 2023 r. Toyota zademonstrowała podobny proces odlewania i tłoczenia w fabryce Myochi w Japonii. Części metalowe są łączone przez spawanie, kleje przemysłowe i inne techniki łączące i łączone na stałe pod wysokim ciśnieniem. Konwencjonalnie wyprodukowana karoseria składa się z 86 poszczególnych części, które są łączone dopiero na linii montażowej w 33 indywidualnych krokach w ciągu kilku godzin. W nowym procesie produkcja trwa zaledwie trzy minuty. Toyota zakłada, że okres montażu auta dzięki temu skróci się o połowę, z 20 do 10 godzin. Japońskie media podają jednak, że ta technologia ma zostać wykorzystana po raz pierwszy dla nowego modelu elektrycznego, który zostanie wprowadzony w 2026 r. Toyota planuje, że nowa technologia stanie się częścią elektrycznej strategii. Trzeci co do wielkości producent samochodów w Japonii, Nissan, jest podobnego zdania. Firma planuje 30 nowych modeli przez następne trzy lata. 16 modeli będzie zelektryfikowanych, a co najmniej osiem z nich będzie miało czysto elektryczny napęd, a kolejne cztery hybrydowy napęd. Nowa technologia odlewu i produkcji ogromnych elementów karoserii jako jednej części pozwoli zaoszczędzić nawet 30 procent kosztów produkcji. Firmy szukają w ten sposób metody jak tanio budować samochody elektryczne.
