Zakłady Volkswagena w Bratysławie
fot. Volkswagen Slovakia

333 automatycznie sterowane, elektryczne wózki bez ingerencji ludzi dostarczają do tysiąca wybranych stanowisk samochodowe komponenty. Tak realizuje się wizja Przemysłu 4.0. Nie, nie u nas, ale na… Słowacji.

Fabryka Volkswagena w Bratysławie zapewnia, że dysponuje najbardziej zaawansowanym na świecie systemem logistyki wewnątrzzakładowej. Dzięki zautomatyzowanemu systemowi zakład jest jedynym na świecie, gdzie nadwozia powstają bez udziału ludzi – wytłoczki z pras trafiają dzięki automatom do wybranych stanowisk spawalni, a stamtąd do lakierni. Dziennie przez spawalnię przepływa 175,5 tys. komponentów. Automaty przewożą również części na linie montażu.

W fabryce w Bratysławie na wielu stanowiskach ludzi zastąpiły roboty / fot. Volkswagen Slovakia

Zakład produkuje od 2002 roku duże SUV-y, a od 2011 roku małe modele koncernu. – Modernizacja fabryki pochłonęła pomiędzy 2012 i 2016 rokiem ponad 1,9 mld euro, z tego łącznie blisko miliard w latach 2015 i 2016 – podkreśla odpowiedzialny za logistykę w Volkswagen Slovakia Martin Adamicka. – Automatyczną logistykę wprowadzaliśmy w trzech etapach: pierwszy zamknęliśmy przy okazji uruchomienia produkcji Audi Q7, drugi przy Porsche Cayenne i trzeci przygotowując wytwarzanie nowej generacji Touarega – wylicza Adamicka.

Jak gra komputerowa

Korzyści z takiego rozwiązania to mniej braków i przestojów, wyższa jakość produkcji oraz duża baza danych, która pozwoli na dalsze doskonalenie produktów. Volkswagen nie stworzył systemu sam, ale wybrał do tego słowacką firmę CEIT, która należy do Grupy Asseco.

Zautomatyzowany montaż nadwozi / fot. Volkswagen Slovakia

Nie produkuje ona robotów. – Tworzymy cyfrowy model fabrycznej logistyki, który ułatwia rozplanowanie zakładu i umożliwia prowadzenie dynamicznych symulacji – wyjaśnia prezes CEIT Boris Dula. Cyfrowy model do złudzenia przypomina komputerową grę, dlatego służy również do szkolenia załogi, w tym operatorów wózków widłowych.

Po wdrożeniu systemu w fabryce zamawiający oraz wykonawca analizują, jak wierny był model matematyczny i gdzie można wprowadzić usprawnienia. – Musi być bardzo dokładny, bo inaczej nie mielibyśmy chętnych na naszą pracę. W fabryce Continentala nasz „cyfrowy bliźniak” fabryki wykazał 97 proc. zgodności z rzeczywistością – podkreśla Dula.

Bratysławska fabryka od dawna stosuje innowacyjne rozwiązania w wewnętrznej logistyce / fot. Jochen Eckel/Bloomberg

Volkswagen jest najbardziej prestiżowym klientem spółki CEIT, która od dwudziestu lat oferuje rozwiązania wspomagające funkcjonowanie zakładów produkcyjnych. Niemiecki koncern jest tak zadowolony ze współpracy, że zamierza poszerzyć ją o inne zakłady grupy. Wówczas 250 osób CEIT będzie miało pełne ręce roboty, a przychody z 25 mln euro poszybują w górę.

Jest ryzyko

Chociaż pojęcie Przemysł 4.0 ukuli Niemcy, przygotowując długofalową strategię zapewnienia swojej gospodarce konkurencyjności w globalnym wyścigu, może skorzystać na nim także polska ekonomia, a do nadgonienia mamy sporo. W 2016 roku w Polsce pracowały średnio 22 roboty na 10 tys. pracowników przemysłowych, na Słowacji 79, w Czechach 93, Austrii 127, a w Niemczech aż 301. Rząd zapowiedział jednak pakiet rozwiązań wspomagających robotyzację: od wsparcia tego typu inwestycji po ułatwienie szkoleń dla pracowników.

CZYTAJ TAKŻE: Rekordowe zyski Grupy Volkswagena

Z robotyzacją nie należy jednak przesadzać, o czym przemysł przekonał się wielokrotnie. Najsłynniejszym przypadkiem w branży był zakład Chevroleta w Lordstown (Ohio), który General Motors wyposażyło na przełomie lat 60 i 70 w najnowszą automatykę. Robotnicy czuli się także jak maszyny i w pierwszej połowie lat 70 Lordstown stało się przykładem miejsca, w którym pojawiła się agresja między dyrekcją i pracownikami. Zakład nie uzyskał zakładanej wydajności, nie wspominając o jakości. Po pięciu latach produkcji modelu Vega, w 1975 roku, koncern wezwał do naprawy 0,5 mln tych samochodów.

Z robotyzacją nie należy jednak przesadzać, o czym przemysł przekonał się wielokrotnie

Nowszym przykładem są problemy Tesli, której zakład został nasycony robotami w stopniu niespotykanym w przemyśle samochodowym. Chodzi przede wszystkim o montaż ostateczny, na którym zautomatyzowane jest połowa czynności, gdy w fabrykach konkurencji jest to 5 proc. Po zamknięciu fabryki na tydzień, właściciel Tesli przyznał, że przecenił możliwości automatyzacji, a opóźnienia w produkcji Tesli 3 niepokoją nawet inwestorów.

Tagi:

Mogą Ci się również spodobać

Przewoźnicy narzekają, ale kupują ciężarówki na potęgę

Wysoki popyt na przewozy rozgrzał rynek ciężarówek. Po rekordowym październiku, w którym rejestracje sięgnęły ...

Przygody ze Skodą z 4×4 w tle

Jesienno-zimowa pora to najlepszy moment, by docenić zalety napędu na cztery koła. Co istotne, ...

Machlojki z nową procedurą testową WLTP

Komisja Europejska znalazła dowody, że firmy samochodowe już manipulują przy nowej procedurze testowania emisji ...

Elżbieta Bieńkowska, komisarz UE: Dieselgate wciąż truje polskie miasta

Wysłałam list do ministrów kilku krajów z apelem o wprowadzeniem obowiązku przywoływania samochodów objętych ...

Saudyjczycy zainwestują nawet miliard dolarów w rywala Tesli

Lucid Motors, startup z Doliny Krzemowej, otrzyma wsparcie z saudyjskiego funduszu majątkowego (PIF). Podpisana ...

Mercedes EQC Edition 1886: Początek nowej epoki

Sprzedaż elektrycznego SUV-a Mercedes EQC rozpoczyna się od edycji specjalnej nazwanej „Edition 1886”. Nazwa ...