BMW przykłada wagę do tego, aby surowce do produkcji były nie tylko pozyskiwane w sposób przyjazny dla środowiska, ale także odpowiedzialnie społecznie i etycznie. Priorytety przy zakupie materiałów ekologicznych są jasno określone: przestrzeganie norm środowiskowych i społecznych, poszanowanie praw człowieka , ochrona zasobów naturalnych i redukcja emisji CO2 w łańcuchu dostaw.
Odpowiedzialne pozyskiwanie surowców można łatwo pokazać na przykładzie kobaltu niezbędnego do produkcji akumulatorów. BMW stworzyło inicjatywę „Cobalt for Development”, odpowiedzialną za praktyki wydobywcze w Demokratycznej Republice Konga. Obejmują one zarządzanie lokalizacjami górniczymi i przestrzeganie praw człowieka, BHP, a także zarządzania środowiskiem.
Dzięki zaangażowaniu w ResponsibleSteel, BMW przestrzega również zasad zrównoważonego rozwoju, które stanowią część norm środowiskowych i społecznych w całym łańcuchu wartości, począwszy od kopalni po dostarczenie stali do produkcji. Produkcja aluminium jest energochłonna, więc wykorzystanie zielonej energii elektrycznej ma ogromny potencjał, w redukcji emisji CO2. Już dzisiaj luminium wytwarzane przy użyciu energii słonecznej pokrywa prawie połowę rocznego zapotrzebowania odlewni metali lekkich w fabryce w Landshut.
Przy produkcji elektrycznych iX oraz i4 BMW wykorzystuje energię wodną, lokalną zieloną energię, w fabrykach w Dingolfing i Monachium. W fabryce w Lipsku energia wiatrowa pomaga pokryć zapotrzebowanie na energię elektryczną, a w fabryce San Luis Potosi w Meksyku panele słoneczne wspierają produkcji energii. — W przyszłości wszystkie nasze fabryki i lokalizacje będą całkowicie neutralne dla klimatu — obiecuje prezes Oliver Zipse. Nic się nie marnuje słowem kluczowym są materiały w obiegu zamkniętym, a recykling stanowi część planu oszczędzania zasobów. W przyszłości ogniwa litowo-jonowe mają stanowić część maksymalnie zamkniętego łańcucha wartości: od doboru zrównoważonych materiałów, przez komponenty ogniw, po produkcję i recykling. Już teraz BMW zajmuje się recyklingiem stali, której używa. Odpady, takie jak resztki pozostałe po wycinaniu drzwi z metalowych półfabrykatów, są albo ponownie wykorzystywane w bezpośrednim obiegu materiału, albo odsyłane do producentów, gdzie można je przetworzyć na nową stal. BMW współpracuje również ze swoimi partnerami nad procesem produkcji stali bez CO2, co powinno umożliwić BMW Group zmniejszenie emisji w łańcuchu dostaw tego metalu o około dwa miliony ton w stosunku do obecnego poziomu do 2030 roku.W centrum produkcji akumulatorów w BMW Brilliance Automotive (BBA) w Chinach pracownicy BMW sadzą orzeszki ziemne w niewykorzystanych przestrzeniach wokół fabryki, ponieważ panuje tam idealny klimat dla takich upraw. Dochód uzyskany z ich sprzedaży służy do finansowania projektów infrastruktury społecznej. Zrównoważony rozwój również zaczyna się od małych kroków. Jak hala wystawowa zakład BMW w Lipsku to jedna z najbardziej zrównoważonych fabryk samochodów na świecie i jest punktem odniesienia w zarządzaniu wodą, energią i surowcami. Czysta energia do produkcji samochodów elektrycznych jest dostarczana przez cztery specjalnie zbudowane turbiny wiatrowe. Struktura zakładu jest elastyczna, więc jego rozbudowa i jakiekolwiek zmiany strukturalne mogą być realizowane w dowolnym momencie i przy ograniczonych nakładach. Jakie są wrażenia podczas jej zwiedzania ? Po pierwsze nie „pachnie” fabryką. To raczej hala wystawowa, niż fabryka. Zakład został otwarty w 2005 roku, pracę znalazło tam ok. 2500 osób i szybko stał się bazą do rozwoju programu produkcji aut elektrycznych i hybrydowych. EW dążeniach do zrównoważonej produkcji eksperymentowano praktycznie ze wszystkim. Ostatecznie kluczowe okazały się badania nad wytwarzaniem i wykorzystaniem lekkich materiałów, dzięki którym udało się wyraźnie obniżyć masę pojazdów, tak aby zrekompensować wagę dodatkowych elementów układu elektrycznego.
Ważnym celem dla marki było ograniczenie szkodliwego wpływu, jaki produkcja wywiera na środowisko naturalne, czyli z dostarczaniem energii, zużyciem wody i zarządzanie odpadami. Dotyczyło to nie tylko samej lipskiej fabryki, ale i sieci dostawców .
W 2023 roku w Lipsku rozpocznie się produkcja następcy obecnego MINI Countryman.
