Zrównoważony rozwój. Kosztuje i się opłaca

Nie ma dzisiaj na świecie producenta samochodów, który w swojej strategii nie wybiłby słowa „zrównoważony”. Tylko, że jego rozumienie jest bardzo szerokie.

Tymczasem nie wystarcza do strategii wpisać produkcji aut elektrycznych i utrzymywać, że firma jest „zrównoważona” i „zielona”. Osiągnięcie naprawdę zrównoważonej środowiskowo i społecznie produkcji, to proces długi i kosztowny wymagający i pieniędzy i determinacji. Nie chodzi o to, że produkuje się auta z napędem elektrycznym. Tylko o to, jak się pozyskuje komponenty i surowce do tej produkcji, czy dostawcy przestrzegają zrównoważonego procesu, jak się te auta produkuje i sprzedaje, oraz w jaki sposób (i czy) następuje recykling tego co z tej produkcji pozostało. I ile z niej zostało. Tu wracamy do fazy projektowania, bo musi ono być zaplanowane tak, aby pozostało jak najmniej.

Takie właśnie holistyczne podejście do biznesu jest jest typowe dla Grupy BMW dla której tak samo ważne jest obniżenie emisji produkowanych aut, jak wdrażanie nowych technologii, czy nawet wyniki finansowe.

W strategii koncernu ochrona środowiska była ważna od dziesięcioleci. Tyle, że — jak mówi teraz prezes BMW, Oliver Zipse — zarządzana przez niego firma zrównoważenie przeniosła na całkiem nowy poziom. Ma być ono punktem odniesienia, na podstawie którego będzie można oceniać całą działalność Grupy BMW , jak i fundamentem, na którym zbuduje przyszłość. To ukierunkowanie na zrównoważony rozwój jest zakorzenione we wszystkich naszych działach od administracji i zakupów i produkcji po dystrybucję. A zasadą, jaka nam przewodzi jest nieustanne doskonalenie naszej działalności — tłumaczy prezes Grupy BMW.

Jak to się robi

W strategii, jaka obowiązuje w Grupie BMW do roku 2030 są przejrzyście określone cele:

—  Niezależne testy naszych zrównoważonych działań są jeszcze bardziej rygorystyczne niż wcześniej.  A wiarygodność  jest ściśle związana z przejrzystością —  podkreśla Oliver Zipse. A  Nicolas Peter, członek zarządu BMW, nie ukrywa, że  dane dotyczące zrównoważonych działań  są dla  firmy tak samo ważne  jak   dane finansowe.

Produkcja modułów akumulatorowych do akumulatorów wysokonapięciowych w fabryce BMW Group w Lipsku

moto.rp.pl

Elektromobilność przede wszystkim

Kluczowa część strategii zrównoważonego rozwoju BMW, to oczywiście  większa oferta oferowanych pojazdów elektrycznych.  Od 2023 r. BMW Group będzie jeździć po drogach kilkanaście w pełni elektrycznych modeli, dzięki temu zmniejszy się emisja dwutlenku węgla .  — Chcemy agresywnie rozszerzyć  ofertę w pełni elektryczną, aby nie pozostały one segmentem niszowym —  wyjaśnia Oliver Zipse. Do tej grupy należą również samochody, napędzane wodorem, bądź przy wykorzystaniu ogniwa paliwowego. Energią elektryczną zasilane są również samochody używane do produkcji pojazdów elektrycznych. W fabryce BMW w Landshut ponad 500 pojazdów logistycznych i produkcyjnych, a także system transportu korzysta z energii elektrycznej: od lawet i zamiatarek po wózki widłowe i zelektryfikowane ciężarówki. Najbardziej ekologicznym pojazdem elektrycznym na świecie będzie BMW – a najodważniejszą firmą będzie BMW Group — obiecuje Oliver Zipse.

Od kobaltu do elektryczności

BMW przykłada wagę do tego, aby surowce do produkcji były nie tylko pozyskiwane w sposób przyjazny dla środowiska, ale także odpowiedzialnie społecznie i etycznie. Priorytety przy zakupie materiałów ekologicznych są jasno określone: przestrzeganie norm środowiskowych i społecznych, poszanowanie praw człowieka , ochrona zasobów naturalnych i redukcja emisji CO2 w łańcuchu dostaw.

Odpowiedzialne pozyskiwanie surowców można łatwo pokazać na przykładzie kobaltu niezbędnego do produkcji akumulatorów. BMW stworzyło inicjatywę „Cobalt for Development”, odpowiedzialną za praktyki wydobywcze w Demokratycznej Republice Konga. Obejmują one zarządzanie lokalizacjami górniczymi i przestrzeganie praw człowieka, BHP, a także zarządzania środowiskiem.

Dzięki zaangażowaniu w ResponsibleSteel, BMW przestrzega również zasad zrównoważonego rozwoju, które stanowią część norm środowiskowych i społecznych w całym łańcuchu wartości, począwszy od kopalni po dostarczenie stali do produkcji. Produkcja aluminium jest energochłonna, więc wykorzystanie zielonej energii elektrycznej ma ogromny potencjał, w redukcji emisji CO2. Już dzisiaj luminium wytwarzane przy użyciu energii słonecznej pokrywa prawie połowę rocznego zapotrzebowania odlewni metali lekkich w fabryce w Landshut.

Przy produkcji elektrycznych  iX oraz  i4 BMW wykorzystuje energię wodną, lokalną zieloną energię, w fabrykach w Dingolfing i Monachium. W fabryce w Lipsku energia wiatrowa pomaga pokryć zapotrzebowanie na energię elektryczną,  a w fabryce San Luis Potosi w Meksyku panele słoneczne  wspierają produkcji energii.  — W przyszłości wszystkie nasze fabryki i lokalizacje będą całkowicie neutralne dla klimatu — obiecuje prezes  Oliver Zipse. Nic się nie marnuje słowem kluczowym są materiały w obiegu zamkniętym, a  recykling  stanowi część planu oszczędzania zasobów. W przyszłości ogniwa litowo-jonowe mają stanowić część maksymalnie zamkniętego łańcucha wartości: od doboru zrównoważonych materiałów, przez komponenty ogniw, po produkcję i recykling. Już teraz BMW zajmuje się  recyklingiem stali, której używa.  Odpady, takie jak resztki pozostałe po wycinaniu drzwi z metalowych półfabrykatów, są albo ponownie wykorzystywane w bezpośrednim obiegu materiału, albo odsyłane  do producentów, gdzie można je przetworzyć na nową stal. BMW współpracuje również ze swoimi partnerami nad procesem produkcji stali bez CO2, co powinno  umożliwić BMW Group zmniejszenie emisji  w łańcuchu dostaw  tego metalu o około dwa miliony ton w stosunku do obecnego poziomu do 2030 roku.W centrum produkcji   akumulatorów w BMW Brilliance Automotive (BBA) w Chinach pracownicy BMW sadzą orzeszki ziemne w niewykorzystanych przestrzeniach wokół fabryki, ponieważ panuje tam idealny klimat dla takich upraw. Dochód  uzyskany z ich sprzedaży służy do finansowania projektów infrastruktury społecznej.   Zrównoważony rozwój również zaczyna się od małych kroków.   Jak hala wystawowa zakład BMW w Lipsku  to jedna z najbardziej zrównoważonych fabryk samochodów na świecie i  jest punktem odniesienia w zarządzaniu wodą, energią i surowcami.  Czysta energia do produkcji samochodów elektrycznych jest dostarczana przez cztery  specjalnie zbudowane turbiny wiatrowe. Struktura zakładu jest elastyczna, więc jego rozbudowa i jakiekolwiek zmiany strukturalne mogą być realizowane w dowolnym momencie i przy ograniczonych nakładach.   Jakie są wrażenia podczas jej zwiedzania ? Po pierwsze nie „pachnie” fabryką. To raczej hala wystawowa, niż fabryka. Zakład został otwarty w 2005 roku,  pracę znalazło tam ok. 2500 osób i szybko stał się bazą do rozwoju  programu produkcji aut elektrycznych i hybrydowych.   EW dążeniach do zrównoważonej produkcji eksperymentowano praktycznie ze wszystkim. Ostatecznie kluczowe okazały się badania nad   wytwarzaniem  i wykorzystaniem  lekkich materiałów, dzięki którym udało  się wyraźnie obniżyć masę pojazdów, tak aby zrekompensować wagę dodatkowych elementów układu elektrycznego.

Ważnym celem dla marki było ograniczenie szkodliwego wpływu, jaki  produkcja wywiera na środowisko naturalne, czyli z dostarczaniem energii, zużyciem wody  i zarządzanie odpadami.  Dotyczyło to nie tylko samej lipskiej fabryki, ale i sieci dostawców .

W 2023 roku w Lipsku rozpocznie się produkcja następcy obecnego MINI Countryman.

— W ostatnich latach nieustannie dążyliśmy do tego, aby poprowadzić nasz zakład do pomyślnej przyszłości. Teraz możemy zrealizować kolejny ważny etap, w postaci produkcji następcy MINI Countryman — mówi Hans-Peter Kemser, dyrektor zakładu BMW Group w Lipsku.

Saksoński zakład, to kolebka elektromobilności w  grupie BMW Group. Od kwietnia 2021 stał się również częścią międzynarodowej sieci produkcji akumulatorów wysokonapięciowych BMW. Na obszarze 10 tysięcy metrów kwadratowych ogniwa litowo-jonowe są łączone w standaryzowane moduły akumulatorowe w wysoce zautomatyzowanym procesie. Powstają z nich następnie odpowiednie dla danego modelu akumulatory wysokonapięciowe do zelektryfikowanych modeli BMW i MINI.

Daniela Bohlinger (dyrektor działu designu i zrównoważonego rozwoju w BMW Group) bada sieci rybackie przeznaczone do recyklingu, z których powstają dywaniki w modelu iX.

moto.rp.pl

Rewolucje w Spartanburgu

Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje dzisiaj 31 zakładów w 15 krajach. Drugim zakładem, może nie tak ekologicznie zaawansowanym, jak fabryka w Lipsku, ale jest zdecydowanie jest pionierem w promowaniu zrównoważonej produkcji jest fabryka w Spartanburgu, w Karolinie Południowej w Stanach Zjednoczonych uruchomiona w 1994 roku.

Sztandarowym modelem jest tam BMW X5 i wszystkie egzemplarze aktualnej generacji tego modelu sprzedawane globalnie pochodzą właśnie z amerykańskiej fabryki. Produkowane są tu same SUV-y – klasyczne i typu coupé: X3, X4, X5, X6 i X7. Zakłady zatrudniają 11 tys. pracowników.

I to Spartanburgu BMW zainwestowało w projekt wykorzystania gazu wysypiskowego — rodzaju biogazu. A przy wjeździe na tereny fabryki rozstawiono panele fotowoltaiczne i to jeszcze na początku tego wieku, kiedy tak naprawdę były one popularne jedynie w Kalifornii.

Zbudowano tam także innowacyjną lakiernię, w której stosuje się jedynie lakiery wodorozcieńczalne. System wodny jest bezpieczniejszy dla środowiska, ale trudniejszy do uruchomienia i obsługi. Wówczas było to również wyzwaniem, ponieważ BMW jako pierwszy producent samochodów zastosowało farbę na bazie wody na czterech z pięciu warstw lakieru. I włąśnie ze względu na lakiernię, fabryka w Spartanburgu od samego początku cieszy się reputacją ekologicznej. Główną korzyścią dla środowiska była redukcja emisji lotnych związków organicznych (VOC) i sprostała jednocześnie wymogom jakości i rentowności, bo zbędne okazały się inwestycje w sprzęt do kontroli zanieczyszczeń i lepszego pokrycia karoserii samochodów.

Takie systemy były już stosowane w Europie, ale w USA BMW wdrożyło nową technologię jako pierwszy producent samochodów.Fakt ten uczynił BMW wzorcem środowiskowym.

To wszystko kosztowało. Czterdzieści procent całkowitej początkowej inwestycji w Spartanburgu , czyli prawie 200 mln dolarów było przeznaczone właśnie na lakiernię. Łącznie do roku 2021 Niemcy zainwestowali tam miliard dolarów.