Christian Koitzsch, dyrektor fabryki Bosch: Innowacje w mikroelektronice są kluczowe

Poświęciliśmy pięć lat, by stworzyć najnowocześniejszą fabrykę półprzewodników w Europie - mówi Christian Koitzsch, dyrektor fabryki Bosch w Dreźnie

Publikacja: 26.08.2022 12:19

Christian Koitzsch, dyrektor fabryki Bosch: Innowacje w mikroelektronice są kluczowe

Foto: mat. prasowe

Jesteśmy w najnowocześniejszej fabryce półprzewodników w Europie. Na czym polega jej wyjątkowość?

Fabryka półprzewodników Bosch to obiekt, który wyróżnia się dosłownie pod każdym względem. Zakład w szerokim zakresie wykorzystuje połączenie sztucznej inteligencji i Internetu rzeczy (ang. Internet of Things). Dzięki temu mamy podstawę do ciągłego doskonalenia produkcji w oparciu o dane pozyskiwane w czasie rzeczywistym. Konkretnie oznacza to, że wszystkie dane w fabryce półprzewodników – pochodzące z maszyn, czujników czy produktów – są gromadzone w centralnej bazie. Dla zobrazowania, w każdej sekundzie generowane są dane produkcyjne odpowiadające 500 stronom tekstu, a w ciągu jednego dnia jest to ponad 42 miliony stron. Dane te są następnie analizowane przy pomocy sztucznej inteligencji. W tym procesie samooptymalizujące się algorytmy uczą się, jak na ich podstawie dokonywać przewidywań. Algorytm sztucznej inteligencji może wykryć nawet najmniejsze anomalie w produktach. Są one widoczne na powierzchni płytki w postaci określonych typów błędów zwanych sygnaturami. Ich przyczyny są natychmiast analizowane, a odchylenia od procesu korygowane bezzwłocznie, zanim mogą wpłynąć na niezawodność produktu. Ponadto dzięki digitalizacji wszystkich procesów w fabryce, produkcją można zarządzać zdalnie. Już w tym momencie dysponujemy pełnym schematem budynku wraz z umiejscowieniem i instrukcją podłączenia poszczególnych elementów wyposażenia i instalacji. Docelowo do obsługi fabryki chcemy jeszcze intensywniej wykorzystać technologię wirtualnej rzeczywistości VR, która ma wspomóc pracę wykonawców i umożliwić im bieżącą kontrolę produkcji.

Jaki będzie następny krok rozwoju?

Poświęciliśmy pięć lat, by stworzyć najnowocześniejszą fabrykę półprzewodników w Europie. Teraz czas na kolejne inwestycje. Zgodnie z planem ogłoszonym podczas Bosch Tech Day, przeznaczymy kolejne 100 milionów euro na budowę centrum badawczo-rozwojowego. Planujemy też stworzyć dodatkowe 3000 metrów kwadratowych powierzchni typu clean room (pomieszczenia sterylne) w fabryce. Jest to ambitny plan, w ramach którego powiększymy obszar obiektu o niemal 1/3 – obecnie mamy 10 000 metrów kwadratowych. Ta inwestycja o wartości ćwierć miliona euro, sprawi, że będziemy dość zajęci w najbliższych latach. Wszystkie te działania przyczynią się jednak do rozszerzania zasięgu produkcyjnego, inwestowania w badania i rozwój oraz wprowadzania nowych technologii.

Jaki jest wpływ działania fabryki na środowisko?

Grupa Bosch już w 2020 roku osiągnęła neutralność klimatyczną w zakresie emisji własnych w 400 lokalizacjach na całym świecie, w obszarze działalności rozwojowej, produkcyjnej i administracyjnej. Nie inaczej jest w przypadku fabryki półprzewodników w Dreźnie.

Przechodząc do półprzewodników, istnieje problem niewystarczającej ich dostępności na rynku. Czy macie na to rozwiązanie, biorąc pod uwagę fakt, że jeszcze nie osiągnęliście pełnej mocy produkcyjnej?

Postanowiliśmy zbudować nową fabrykę półprzewodników na długo przed pandemią COVID-19. W tym momencie zakład w Dreźnie osiągnął już częściową moc produkcyjną a dochodzenie do pełnej mocy odbędzie się zgodnie z założonym planem. Dodatkowe środki w wysokości łącznie 3 miliardów euro bez wątpienia przyczynią się do zwiększenia tej wydajności. By to jednak zrealizować potrzeba czasu. Jesteśmy dumni z faktu, że nawet w warunkach panującej pandemii, rozpoczęliśmy produkcję w połowie ubiegłego roku, czyli sześć miesięcy wcześniej niż planowaliśmy. W efekcie produkujemy półprzewodniki tak szybko, jak to tylko możliwe. Istnieje wiele różnych technologii półprzewodnikowych, które wymagają surowców od różnych dostawców. Jest to jeden z wielu elementów układanki, które musimy złożyć w całość przy tak zaawansowanym przedsięwzięciu produkcyjnym.

Czy istnieje problem z komponentami do produkcji półprzewodników?

Aby zbudować nowoczesne urządzenia elektryczne, niezbędne jest wiele różnych układów. Jeśli choć jednego z elementów brakuje, to całość nie powstanie lub po prostu nie będzie działać. W Bosch dokładamy wszelkich starań, by wykorzystać wszystkie komponenty, zarówno z produkcji wewnętrznej, jak i zewnętrznej, i dostarczać produkty naszym klientom. Ale oczywiście różne rzeczy dzieją się w łańcuchu dostaw półprzewodników. Nie sposób zapomnieć o trudnych warunkach pogodowych w USA, pożarze w jednej z fabryk półprzewodników w Japonii, lockdownie w Shanghaju czy wojnie w Ukrainie. Wszystko to doprowadziło do sytuacji, w której łańcuchy dostaw nie mogą być brane za pewnik i trzeba przygotować się na ich ewentualne zerwanie. Cała branża robi wszystko, by stać się bardziej elastyczną, niezależnie od tego, czy wiąże się to z pozyskiwaniem nowych dostawców, czy tworzeniem zapasów. Są to jednak działania, które nie zawsze wystarczają. Obecne łańcuchy dostaw są skomplikowane i zależne od wielu czynników zewnętrznych. Powoli jednak widzimy pierwsze sygnały poprawy sytuacji rynkowej.

Fabryka w Dreźnie jest już zabezpieczona pod względem łańcuchów dostaw?

Na tą chwilę mogę powiedzieć, że tak. Od samego początku staramy się wypracować najlepsze wzorce i podpisywać umowy z dostawcami tak, by nie doprowadzić do przestojów. Warto też podkreślić, że nasza fabryka w Dreźnie nie jest w stanie samodzielnie rozwiązać problemu braków w dostawach półprzewodników w Europie czy na świecie, ponieważ na rynku potrzebne są różne technologie i różni dostawcy.

Jest możliwe zwiększenie elastyczności w używaniu chipów na przykład w sektorze motoryzacyjnym? Czy jest możliwość zastosowania uniwersalnego półprzewodnika?

Zadania stojące przed półprzewodnikami są niejednorodne. Z jednej strony półprzewodniki odpowiadają za przetwarzanie wielu informacji pochodzących z różnych czujników w samochodzie, jak na przykład z lidaru czy wideo. Z drugiej strony mamy dużo półprzewodników innego typu – tzw. „uruchamiaczy”, które muszą coś konkretnego w pojeździe zrobić. Zawór musi być przez nie otwarty lub zamknięty, poduszka powietrzna musi być odpalona. To zupełnie inny typ zadania. I dlatego nie możemy stosować jednego typu półprzewodników – nie mamy uniwersalnego rozwiązania.

Potrzebujemy kolejnej fabryki chipów w Europie?

Bosch z zadowoleniem przyjmuje Europejski Akt w sprawie Chipów (eng. The European Chips Act) Unii Europejskiej i silne wsparcie dla europejskiego przemysłu półprzewodników. Innowacje w mikroelektronice są dla nas kluczem do zielonej i cyfrowej transformacji Europy. Wymaga ona stworzenia globalnego konkurencyjnego środowiska inwestycyjnego, które umożliwi pilnie potrzebną rozbudowę mocy produkcyjnych we wszystkich obszarach technologii półprzewodników.

Czytaj więcej

Lee Morrison, koordynator kaskaderów: To mój piąty film z Jamesem Bondem

Jesteśmy w najnowocześniejszej fabryce półprzewodników w Europie. Na czym polega jej wyjątkowość?

Fabryka półprzewodników Bosch to obiekt, który wyróżnia się dosłownie pod każdym względem. Zakład w szerokim zakresie wykorzystuje połączenie sztucznej inteligencji i Internetu rzeczy (ang. Internet of Things). Dzięki temu mamy podstawę do ciągłego doskonalenia produkcji w oparciu o dane pozyskiwane w czasie rzeczywistym. Konkretnie oznacza to, że wszystkie dane w fabryce półprzewodników – pochodzące z maszyn, czujników czy produktów – są gromadzone w centralnej bazie. Dla zobrazowania, w każdej sekundzie generowane są dane produkcyjne odpowiadające 500 stronom tekstu, a w ciągu jednego dnia jest to ponad 42 miliony stron. Dane te są następnie analizowane przy pomocy sztucznej inteligencji. W tym procesie samooptymalizujące się algorytmy uczą się, jak na ich podstawie dokonywać przewidywań. Algorytm sztucznej inteligencji może wykryć nawet najmniejsze anomalie w produktach. Są one widoczne na powierzchni płytki w postaci określonych typów błędów zwanych sygnaturami. Ich przyczyny są natychmiast analizowane, a odchylenia od procesu korygowane bezzwłocznie, zanim mogą wpłynąć na niezawodność produktu. Ponadto dzięki digitalizacji wszystkich procesów w fabryce, produkcją można zarządzać zdalnie. Już w tym momencie dysponujemy pełnym schematem budynku wraz z umiejscowieniem i instrukcją podłączenia poszczególnych elementów wyposażenia i instalacji. Docelowo do obsługi fabryki chcemy jeszcze intensywniej wykorzystać technologię wirtualnej rzeczywistości VR, która ma wspomóc pracę wykonawców i umożliwić im bieżącą kontrolę produkcji.

Rozmowa MOTO.RP.PL
Carla Wentzel, prezeska VW Group Polska: Zalet elektromobilności jest bardzo wiele
Rozmowa MOTO.RP.PL
Maciej Hochman, CEO Mazda Motor Poland: Diesel jest tym, co dziś nas bardzo wyróżnia
Rozmowa MOTO.RP.PL
Alexander Vlaskamp, dyr. gen. MAN Truck&Bus: W 2040 r. większość transportu drogowego będzie elektryczna
Rozmowa MOTO.RP.PL
Marcin Kwoka, Head of Market Operations MBC Poland: Z definicji Mercedes nie walczy ceną
Rozmowa MOTO.RP.PL
Piotr Łakomy, dyr. marki Volkswagen Samochody Dostawcze: Segment C/D będzie segmentem Craftera
Materiał Promocyjny
CERT Orange Polska: internauci korzystają z naszej wiedzy