Nowy proces ma przyspieszyć opracowywanie i produkcję części samochodowych z tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem węglowym (CFRP). Lekki, a jednocześnie niezwykle wytrzymały kompozyt może być wykorzystywany w produkcji bardziej bezpiecznych samochodów, które będą zużywać mniej paliwa. Zastosowany w górnych partiach nadwozia może również wpłynąć na obniżenie środka ciężkości pojazdu. Takie założenia względem tego materiału robi sobie Nissan.
CZYTAJ TAKŻE: Nissan Ariya: Elektryczna wojna z Mercedesem i Teslą
Japońska marka chce wykorzystać nowy proces do masowej produkcji części z CFRP i wprowadzić kompozyt w większej liczbie modeli. Innowacyjne rozwiązanie ma pozwolić też na skrócenie czasu potrzebnego na opracowanie komponentów nawet o połowę oraz skrócenie czasu cyklu formowania nawet o 80 proc. w porównaniu z konwencjonalnymi metodami. Chociaż korzyści płynące ze stosowania włókien węglowych znane są od dawna, ich koszt jest wyższy w porównaniu z innymi materiałami, takimi jak stal. Obok trudności w formowaniu części z CFRP, to właśnie wysoki koszt stanowił przeszkodę w wykorzystaniu tego materiału do masowej produkcji komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego.
Nissan odmiennie podszedł do istniejącej metody produkcji formowania infuzyjnego pod ciśnieniem (CRTM). Dotychczasowa metoda polegała na formowaniu włókna węglowego do odpowiedniego kształtu i umieszczeniu go w formie przy zachowaniu wąskiej szczeliny między górną częścią formy a włóknami węglowymi. Żywica była następnie wtryskiwana na włókna i pozostawiana do utwardzenia. Inżynierowie Nissana opracowali metodę, która pozwala na precyzyjne modelowanie i symulację rozprowadzania żywicy na włóknach węglowych. Wizualizacja charakterystyki przepływu żywicy w formie była możliwa dzięki wykorzystaniu czujnika temperatury umieszczonego wewnątrz przezroczystej formy. Wynikiem udanego modelowania i symulacji procesów produkcyjnych jest możliwość uzyskania wysokiej jakości komponentów w znacznie krótszym czasie.
