Już w sierpniu 2026 r. z linii produkcyjnych fabryki w Monachium zjedzie nowe BMW i3, drugi po iX3 model serii Neue Klasse. Jeszcze ważniejsza jest jednak perspektywa 2027 r.. Wtedy zakład ma całkowicie zakończyć produkcję samochodów spalinowych i przejść wyłącznie na auta elektryczne. To decyzja o znaczeniu strategicznym, bo dotyczy jednej z najbardziej rozpoznawalnych fabryk BMW, która mieści się w sercu Monachium, tuż obok muzeum i siedziby firmy.
Siedziba BMW w Monachium
BMW przez ostatnie lata jednocześnie rozwijało napędy spalinowe, hybrydowe i elektryczne, dzięki temu pomimo zawirowań w motoryzacji przoduje w klasie premium. Dziś na rynek trafiają elektryczne modele Neue Klasse o zasięgu i czasie ładowania, które stawiają konkurencję w nienajlepszym świetle. Technologia napędów od dawna była jednym z najmocniejszych punktów marki – i trudno znaleźć okres, w którym BMW odstawałoby w tej dziedzinie. Teraz jednak stawka jest większa niż kiedykolwiek. Skalę tej zmiany najlepiej pokazuje fakt, że najbardziej prestiżowa fabryka BMW przechodzi głęboką transformację w kierunku elektromobilności.
BMW przez ostatnie lata jednocześnie rozwijało napędy spalinowe, hybrydowe i elektryczne, dzięki temu pomimo zawirowań w motoryzacji marka przoduje w klasie premium. Dziś na rynek trafiają elektryczne modele Neue Klasse o zasięgu i czasie ładowania, które sprawiają, że konkurencja wygląda blado. Technologia napędów od dawna była jednym z najmocniejszych punktów marki – i trudno znaleźć okres, w którym BMW odstawałoby w tej dziedzinie. Teraz jednak stawka jest większa niż kiedykolwiek. Skalę tej zmiany najlepiej pokazuje fakt, że najbardziej prestiżowa fabryka BMW przechodzi głęboką transformację w kierunku elektromobilności.
BMW i3 w fabryce BMW w Monachium
650 milionów euro na transformację
Harmonogram jest konkretny, a inwestycje już zrealizowane. Transformacja pochłonęła około 650 mln euro. Cała operacja podporządkowana jest jednemu projektowi: Neue Klasse. To nie tylko nowa generacja aut, ale też nowe podejście do produkcji.
Fabryka została przebudowana tak, by działała jak spójny system cyfrowy. Najbardziej spektakularna część transformacji to body shop – czyli miejsce, gdzie powstaje nadwozie. Nowa hala to około 800 robotów i poziom automatyzacji sięgający 98 proc. Procesy uproszczono do zaledwie pięciu głównych operacji łączenia elementów, co ogranicza złożoność produkcji. Całość zaprojektowano jako cyfrowego bliźniaka jeszcze przed budową – klasyczny przykład przemysłu 4.0, gdzie fabrykę najpierw „uruchamia się” w komputerze. W praktyce oznacza to krótszy czas wdrożeń i ograniczenie kosztownych błędów.
Platforma Neue Klasse
Samochód jako źródło danych
Samochód w trakcie montażu staje się źródłem danych, które są analizowane w czasie rzeczywistym i wpływają na przebieg produkcji. Podczas składania auto przekazuje do systemu dane o nawet 20 tys. parametrów w czasie rzeczywistym. Do tego dochodzą kamery, czujniki i AI, które kontrolują jakość bez zatrzymywania linii produkcyjnej. Co ciekawe, samochody elektryczne już dziś same zjeżdżają z linii produkcyjnej i parkują w oczekiwaniu na odbiór.
Roboty humanoidalne w fabryce BMW
Logistyka bez magazynów
Zakład obsługuje codziennie około 2,5 miliona części, które muszą trafić dokładnie tam, gdzie są potrzebne – i dokładnie wtedy, kiedy są potrzebne. Nowy system zakłada, że aż 70 proc. z nich trafia bezpośrednio na stanowiska montażowe, bez magazynowania po drodze. Do tego dochodzą autonomiczne roboty transportowe i wózki widłowe napędzane wodorem, które tankuje się szybciej niż ładuje klasyczne elektryki. Aktualnie BMW jest również na etapie wdrażania robotów humanoidalnych, które zastąpią ludzi w miejscach nieprzyjaznych. Logistyka została więc podporządkowana maksymalnej płynności. Coraz większą rolę odgrywają autonomiczne systemy transportowe, a znacząca część komponentów trafia bezpośrednio na linię montażową, bez zbędnych przystanków po drodze.
Równolegle BMW buduje regionalny ekosystem produkcji. Akumulatory powstają w zakładzie w Irlbach-Straßkirchen, około 90 minut od fabryki, a silniki elektryczne produkuje zakład w Steyr w Austrii – zakład, który przez dekady specjalizował się w silnikach spalinowych, a dziś przechodzi własną transformację technologiczną.
Całość ma bardzo konkretny cel: obniżenie kosztów. Nowa architektura produkcji i pojazdów ma pozwolić na redukcję kosztów wytwarzania o około 10 proc. względem obecnej generacji. To istotne, bo elektromobilność wciąż balansuje między ambicjami technologicznymi a opłacalnością.
Od mechaniki do oprogramowania
Zakład w Monachium działa od ponad wieku i zdążył już wielokrotnie zmieniać swoje oblicze. Tym razem jednak skala zmiany jest wyjątkowa. Nie chodzi o nowy model czy nową linię produkcyjną, ale o całkowitą zmianę filozofii – od mechaniki do oprogramowania, od silnika spalinowego do elektrycznego.
