Fabryki aut coraz bardziej zielone

Choć produkcja samochodów w Europie rośnie, jej uciążliwość dla środowiska systematycznie maleje.

Publikacja: 25.06.2017 19:25

Fabryki aut coraz bardziej zielone

Foto: 123RF

Volkswagen Poznań poinformował w ubiegłym tygodniu, że fabryka w Antoninku, gdzie produkowane są samochody Caddy i Transporter, oraz odlewnia przygotowująca rocznie blisko 30 tys. ton komponentów, odnotowały najniższe od pięciu lat zużycie energii elektrycznej. Te oszczędności, będące efektem realizacji programu „Think Blue Factory”, uzyskano przy 12-procentowym wzroście produkcji.

– Przykładem naszych oszczędnościowych działań jest zastosowanie efektywnych energetycznie urządzeń produkcyjnych, jak sprężarka o płynnej regulacji wydajności z odzyskiem ciepła czy modernizacja urządzeń termo-wentylacyjnych – mówi Sławomir Wichniarz, pełnomocnik zarządu ds. energii.

Spółka zapowiada, że do roku 2018 w porównaniu z rokiem 2010 zmniejszy o jedną czwartą przypadające na każdy wyprodukowany samochód obciążenie dla środowiska w postaci zużycia wody, energii elektrycznej, emisji lotnych związków organicznych i dwutlenku węgla oraz produkcji odpadów.

Walka z emisją

Ekologiczne rozwiązania wprowadzane przy procesach produkcyjnych stały się nie mniej istotne od redukcji zanieczyszczeń emitowanych przez silniki produkowanych aut. Szczególne znaczenie ma emisja dwutlenku węgla. O efektach świadczą dane organizacji europejskich producentów ACEA opublikowane w raporcie sprzed trzech tygodni: całkowita emisja CO2 z produkcji aut, mimo wzrostu produkcji w ostatnich dziesięciu latach, pozostała stabilna. Z kolei emisja na jedno produkowane auto spadła o ponad jedną czwartą.

Kluczowe znaczenie ma także oszczędność energii. W uruchomionej w październiku 2016 roku fabryce Craftera w Białężycach zastosowano m.in. rekuperatory energii cieplnej, dzięki którym udaje się ponownie wykorzystać 75 proc. ciepła technologicznego. Natomiast przy budowie karoserii wykorzystywane są roboty oraz technologie laserowe, które zużywają o jedną trzecią mniej energii niż standardowo stosowane.

Ciekawe rozwiązania zastosowano w czterech zakładach produkcyjnych Renault w Hiszpanii (w Valladolid, Sewilli i Walencji), gdzie zamontowano panele słoneczne, pozwalające obniżyć emisję CO2 o 160 t rocznie.

Innym ekologicznym rozwiązaniem jest technologia wprowadzona m.in w fabryce Daimlera w Rastatt. Uruchomiona tam elektrociepłownia kogeneracyjna wytwarza jednocześnie energię elektryczną i cieplną. Zaletą systemu jest ok. 80-proc. sprawność, gdy konwencjonalne systemy mają efekty o połowę słabsze.

Polskie ekologiczne

Rodzime fabryki aut w redukowaniu negatywnego oddziaływania produkcji na środowisko należą do europejskiej czołówki. – Zwiększając produkcję, wprowadzamy rozwiązania i technologie gwarantujące „zero-energetyczny” rozwój – twierdzi Agnieszka Brania, rzecznik gliwickiego Opla. Zużycie energii redukowane jest tam m.in. przez regulowane napędy pomp i wentylatorów i zastępowanie tradycyjnych lamp przez lampy LED. Energia jest także odzyskiwana, np. z pieców lakierniczych, gdzie gorące spaliny ogrzewają wodę. Odzyskiwane jest także ciepło z układów wentylacji.

Jak twierdzi Andrzej Korpak, dyrektor generalny General Motors Manufacturing Poland, podwojenie produkcji od uruchomienia fabryki w 1998 roku i jej rozbudowa o 30 proc. nie zwiększyły całkowitego zużycia energii. – Obecnie zużywamy jej o prawie 10 proc. mniej. To wynik edukacji załogi, działalności badawczej, racjonalizatorskiej i wdrożenia najbardziej nowoczesnych technologii – wyjaśnia Korpak.

Także FCA w Tychach zmniejsza uciążliwość produkcji. W ciągu ostatnich 15 lat zużycie energii w przeliczeniu na produkowany samochód zmalało o 36 proc., ilość odpadów zmniejszyła się o 59 proc., ilość ścieków o 56 proc., a zużycie wody do celów technologicznych zredukowano o ponad połowę.

Oszczędność wody to zresztą także jeden z priorytetów. Koncern Forda już wcześniej zapowiedział zmniejszenie jej zużycia przy produkcji aut o blisko miliard litrów rocznie, tj. o prawie 1,1 tys. litrów na każdy produkowany samochód. Gdy uruchamiano produkcję silnika EcoBoost w Kolonii, ograniczono na nowej linii zużycie wody o ponad jedną trzecią. O wysokiej efektywności nowych rozwiązań technologicznych świadczyło zmniejszenie zużycia wody jako chłodziwa w procesie produkcji aluminiowych podzespołów silnika z 2 litrów do zaledwie 5 mililitrów.

Wyciągają wnioski z Dieselgate

Wartość inwestycji w ograniczenie uciążliwości produkcji samochodów dla środowiska została mocno podkopana niedawną aferą spalinową. We wrześniu 2015 roku w USA ujawniono, że w samochodach Volkswagena z silnikami Diesla instalowano oprogramowanie pozwalające manipulować wynikami pomiaru emisji spalin. W rezultacie choć podczas testów wyniki nie odbiegały od normy, w czasie normalnej jazdy emisja tlenków azotu była kilkadziesiąt razy wyższa. Skala procederu była tak wielka, że w Europie dokładnym testom zostały poddane auta innych producentów. Okazało się, że warunków nie spełniły m.in. wyposażone w diesle niektóre modele Renault, Fiata, Citroena, Mercedesa czy Nissana. W rezultacie UE zdecydowała o konieczności zmiany sposobu testowania poziomu emisji spalin, by uchronić się przed tego rodzaju przypadkami w przyszłości.

Nękany pozwami za aferę spalinową Volkswagen (odszkodowania idą w miliardy dolarów) w połowie ub. roku zapowiedział montaż filtra cząstek stałych (GPF) w samochodach z silnikami benzynowymi. Taki filtr (DPF) od dawna stosowany jest w samochodach napędzanych dieslami. Filtr GPF ma obniżyć emisje drobnych cząstek sadzy nawet o 90 proc. Koncern przewiduje, że do 2022 roku w nowy system redukcji spalin może być wyposażone nawet 7 mln aut. Rozszerzane będzie także stosowanie technologii SCR, pozwalającej na przekształcanie tlenków azotu w nietoksyczny azot i parę wodną w katalizatorze wykorzystującym amoniak.

Volkswagen Poznań poinformował w ubiegłym tygodniu, że fabryka w Antoninku, gdzie produkowane są samochody Caddy i Transporter, oraz odlewnia przygotowująca rocznie blisko 30 tys. ton komponentów, odnotowały najniższe od pięciu lat zużycie energii elektrycznej. Te oszczędności, będące efektem realizacji programu „Think Blue Factory”, uzyskano przy 12-procentowym wzroście produkcji.

– Przykładem naszych oszczędnościowych działań jest zastosowanie efektywnych energetycznie urządzeń produkcyjnych, jak sprężarka o płynnej regulacji wydajności z odzyskiem ciepła czy modernizacja urządzeń termo-wentylacyjnych – mówi Sławomir Wichniarz, pełnomocnik zarządu ds. energii.

Pozostało 89% artykułu
Archiwum
Gliwice walczą o motoryzacyjną nowość z silnikiem z Tych
Archiwum
Zarobki Elona Muska zatwierdzone, ale nie jednogłośnie
Archiwum
Dyrekcja Skody proponuje podwyżkę zarobków
Archiwum
Europejski plan produkcji PSA
Archiwum
Fabryka Opla w Tychach uratowana
Materiał Promocyjny
CERT Orange Polska: internauci korzystają z naszej wiedzy