Fabryki aut coraz bardziej zielone

Volkswagen Poznań poinformował w ubiegłym tygodniu, że fabryka w Antoninku, gdzie produkowane są samochody Caddy i Transporter, oraz odlewnia przygotowująca rocznie blisko 30 tys. ton komponentów, odnotowały najniższe od pięciu lat zużycie energii elektrycznej. Te oszczędności, będące efektem realizacji programu „Think Blue Factory”, uzyskano przy 12-procentowym wzroście produkcji.

– Przykładem naszych oszczędnościowych działań jest zastosowanie efektywnych energetycznie urządzeń produkcyjnych, jak sprężarka o płynnej regulacji wydajności z odzyskiem ciepła czy modernizacja urządzeń termo-wentylacyjnych – mówi Sławomir Wichniarz, pełnomocnik zarządu ds. energii.

Spółka zapowiada, że do roku 2018 w porównaniu z rokiem 2010 zmniejszy o jedną czwartą przypadające na każdy wyprodukowany samochód obciążenie dla środowiska w postaci zużycia wody, energii elektrycznej, emisji lotnych związków organicznych i dwutlenku węgla oraz produkcji odpadów.

Walka z emisją

Ekologiczne rozwiązania wprowadzane przy procesach produkcyjnych stały się nie mniej istotne od redukcji zanieczyszczeń emitowanych przez silniki produkowanych aut. Szczególne znaczenie ma emisja dwutlenku węgla. O efektach świadczą dane organizacji europejskich producentów ACEA opublikowane w raporcie sprzed trzech tygodni: całkowita emisja CO2 z produkcji aut, mimo wzrostu produkcji w ostatnich dziesięciu latach, pozostała stabilna. Z kolei emisja na jedno produkowane auto spadła o ponad jedną czwartą.

Kluczowe znaczenie ma także oszczędność energii. W uruchomionej w październiku 2016 roku fabryce Craftera w Białężycach zastosowano m.in. rekuperatory energii cieplnej, dzięki którym udaje się ponownie wykorzystać 75 proc. ciepła technologicznego. Natomiast przy budowie karoserii wykorzystywane są roboty oraz technologie laserowe, które zużywają o jedną trzecią mniej energii niż standardowo stosowane.

Ciekawe rozwiązania zastosowano w czterech zakładach produkcyjnych Renault w Hiszpanii (w Valladolid, Sewilli i Walencji), gdzie zamontowano panele słoneczne, pozwalające obniżyć emisję CO2 o 160 t rocznie.

Innym ekologicznym rozwiązaniem jest technologia wprowadzona m.in w fabryce Daimlera w Rastatt. Uruchomiona tam elektrociepłownia kogeneracyjna wytwarza jednocześnie energię elektryczną i cieplną. Zaletą systemu jest ok. 80-proc. sprawność, gdy konwencjonalne systemy mają efekty o połowę słabsze.

Polskie ekologiczne

Rodzime fabryki aut w redukowaniu negatywnego oddziaływania produkcji na środowisko należą do europejskiej czołówki. – Zwiększając produkcję, wprowadzamy rozwiązania i technologie gwarantujące „zero-energetyczny” rozwój – twierdzi Agnieszka Brania, rzecznik gliwickiego Opla. Zużycie energii redukowane jest tam m.in. przez regulowane napędy pomp i wentylatorów i zastępowanie tradycyjnych lamp przez lampy LED. Energia jest także odzyskiwana, np. z pieców lakierniczych, gdzie gorące spaliny ogrzewają wodę. Odzyskiwane jest także ciepło z układów wentylacji.

Jak twierdzi Andrzej Korpak, dyrektor generalny General Motors Manufacturing Poland, podwojenie produkcji od uruchomienia fabryki w 1998 roku i jej rozbudowa o 30 proc. nie zwiększyły całkowitego zużycia energii. – Obecnie zużywamy jej o prawie 10 proc. mniej. To wynik edukacji załogi, działalności badawczej, racjonalizatorskiej i wdrożenia najbardziej nowoczesnych technologii – wyjaśnia Korpak.

Także FCA w Tychach zmniejsza uciążliwość produkcji. W ciągu ostatnich 15 lat zużycie energii w przeliczeniu na produkowany samochód zmalało o 36 proc., ilość odpadów zmniejszyła się o 59 proc., ilość ścieków o 56 proc., a zużycie wody do celów technologicznych zredukowano o ponad połowę.

Oszczędność wody to zresztą także jeden z priorytetów. Koncern Forda już wcześniej zapowiedział zmniejszenie jej zużycia przy produkcji aut o blisko miliard litrów rocznie, tj. o prawie 1,1 tys. litrów na każdy produkowany samochód. Gdy uruchamiano produkcję silnika EcoBoost w Kolonii, ograniczono na nowej linii zużycie wody o ponad jedną trzecią. O wysokiej efektywności nowych rozwiązań technologicznych świadczyło zmniejszenie zużycia wody jako chłodziwa w procesie produkcji aluminiowych podzespołów silnika z 2 litrów do zaledwie 5 mililitrów.